揭秘微宏超级工厂 PACK成组记
来源:中国道路运输网 2018年4月19日8:30

  微宏动力系统(湖州)有限公司成立于2006年,聚焦锂离子电池材料、电池单体及电池系统的研发与生产销售。经过多年耕耘,凭借业界领先的锂电池材料、电芯及电池包开发设计的核心技术能力,三代电芯产品成功问世。其中PACK成组完全实现了智能自动化。

  PACK成组是将电芯按照不同串并方式组成电池模块,再将模块以不同的串并方式连接,辅以BMS系统,组成特定性能要求的电池系统。

  微宏动力不仅具有精湛的电芯制造技术,PACK成组技术也必须技高一筹,以实现电池系统的大倍率快速充放电性能,给客户带来良好的使用体验。

  微宏动力的全自动PACK生产线为此提供了可靠保障,实现了电芯预处理、筛选配对、堆叠、激光焊接、装配和检测的自动化。生产线集成的MES系统,可实现电池系统的正向、反向追溯。

  电芯预处理及配组

  电芯预处理段完成对电芯进行成组前的整形、极耳裁切、分选等一系列准备工作,生产线采用先进的检测仪器、精准的检测技术,检测记录电芯的技术参数,并分拣排除NG电芯。

  

  自动超声波焊接系统

  

  自动超声波焊接系统实现对焊接参数实时记录、自动检测平判定,保证产品质量稳定。

  模堆自动堆叠

  自动堆叠系统对完成预处理的电芯,自动导入工艺配方进行堆叠,由视觉与机器人配合实时进行识别校准,实现精准堆叠、压紧,生成电池模组,模组核心参数自动记录并自动校验,自动生成唯一识别码。

  

激光自动焊接系统

    



  堆叠后的模组,在焊接前通过机械手自动整平处理,扫码导入焊接配方,视觉识别后导引激光输出头及压接工装,实现精准压接机焊接,焊接过程实时焦距调整,记录焊接参数和焊接后的质量特性,自动判定焊接品质,辅以人工检测手段,实现对焊接质量的良好控制。

  电池箱组装系统

  采用机器人自动抓取、识别模组的技术特性,完成自动入箱。入箱完成后,导引机器人对箱体螺栓进行自动上紧,同时进行各螺栓的上紧扭矩进行实时记录。

  



  完成电池箱体的组装后,自动推入系统检测工位,对电池箱进行性能测试、数据记录和喷码,完成电池箱体的制作。

  AGV柔性总装线

  为适应不同的系统总装,微宏动力建设了AGV柔性总装线,通过扫码识别,自动完成工艺配方导入,产线可兼容不同PACK产品的的生产,各站位操作空间灵活自由,便于对大型PACK进行装配。

  截止2018年1月,已有超过20,000台配备微宏电池的电动汽车,运行在全球13个国家的150多个城市,累积安全运营里程超过19亿公里。

(责任编辑:魏美茹)
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